铁建重工：转型进行时② | 技术破壁、效率焕新、品质立标，重塑铁路道岔新标杆

在铁路装备制造领域，道岔作为轨道“关节”，其制造精度直接决定列车运行安全与效率。这毫米间的方寸之地，承载着“交通强国”的万钧安全。

曾几何时，人工依赖、国际技术壁垒、材料品质瓶颈等行业痛点，制约着道岔制造的高质量发展。如今，在铁建重工道岔公司，一场以技术破壁、以效率焕新、以品质立标的产业转型正在加速推进。

这是一幅崭新的智造图景——焊花褪去数据亮起，库存压减流程优化，质量管控全链升级，从制造环节到管理体系，从技术突破到市场拓展，道岔公司正以全方位革新，书写铁路道岔向“中国智造”跨越的生动篇章。

技术破壁：智能革新破解行业痛点

面对道岔制造中“人工依赖强、技术壁垒高、材料要求精”的传统难题，道岔公司以智能技术为刃，逐项攻坚，推动核心技术实现从“经验决策”到“数据驱动”的根本性转变。

“以前焊接道岔垫板，得盯着焊缝一毫米一毫米挪焊枪，一天下来眼睛酸得睁不开，还总担心出现气孔、裂纹。”有着20年焊工经验的杨家献，对传统工艺的艰辛记忆犹新。彼时，单块垫板焊接周期长、合格率低，更换垫板型号还需重新调整工装，效率与精度难以兼顾。

这一困境随着道岔垫板柔性化智能焊接生产线的落地迎来转机。高精度工业相机实时扫描垫板信息，AI算法规划机械臂路径，误差控制在±0.1毫米内；电弧跟踪技术全程监测，偏移0.5毫米即自动修正，配合“5G+工业互联网平台”实现数据云端互联。

垫板焊接生产线

数据最有说服力。现下，垫板焊缝合格率稳定在99%以上，缺陷发生率直降90%，管理效率提升40%，稳步迈向“灯塔工厂”目标。

解决了人工依赖问题，海外市场的技术壁垒成为新挑战。“海外客户对尖轨硬度、疲劳寿命要求特别高，尤其是欧洲EN标准，以前我们的工艺很难达到。”锻压工艺负责人张大伟感慨道。

传统尖轨跟端加工工序繁琐、人工转运易导致质量不稳定，技术团队耗时18个月研发出尖轨锻压跟端正火喷风工艺，实现“锻压-加热-冷却-下料”全自动化，生产效率提升50%以上，尖轨品质不仅满足EN标准，部分指标更超国际水平。

数控铣加工尖轨

凭借这项技术，道岔公司拿下尼日利亚卡马铁路160余组欧标道岔订单，创下中国道岔单次出口纪录，且工艺能耗降低40%、碳排放减少35%，成为海外认可的“中国方案”。

在材料与工艺方面，传统高锰钢辙叉易产生铸造缺陷及小断面剥落掉块，服役寿命短，不仅影响列车过叉效率，同时增加线路养护维修工作量，技术团队没少在线路上熬夜处理类似问题。

研发团队历经上百次小件摸索到大件锻造试验尝试，成功研发了高性能致密化锻造高锰钢组合辙叉，铸造缺陷得到大幅降低消除，同时冲击韧塑性较铸造产品提升50%，达合金钢辙叉3倍以上，已在深圳地铁使用状态良好。

道岔加工生产线

随着高铁、重载铁路发展，市场对超长尖轨的需求日益迫切，而传统尖轨跟端成型段仅450毫米，线路焊接不便，线路更换耗时长成本高，影响线路行车效率。

技术团队迎难而上，通过大量试验反复摸索与修正，在国内率先研发出非对称断面钢轨跟端锻压段加长工艺，将成型段长度延长至1050毫米，显著提高线路尖轨更换效率，降低更换成本，提高运输效率，解决用户痛点。此项填补国内外空白的技术，不仅推动了铁路装备制造向定制化、高性能转型，更为全球客户提供更优质的解决方案。

流程焕新：敏捷管理激活发展效能

在技术突破筑牢智造根基的同时，道岔公司以“需求牵引、全链联动”为核心，同步推进生产与管理流程的系统性重构，通过敏捷制造提效与数字财务赋能，实现运营效率与价值创造能力的双重跃升。

计划排产

“以前靠库存储备应对市场，既难满足客户多样化定制需求，又让企业背负沉重存货负担。”计划运营部高禁春回忆起传统生产模式的困境，坦言加班保供、原材料短缺、成品库爆仓都是常态。

2022年某重大项目联采启动时，道岔公司还处于“摸着石头过河”的探索阶段。

为打破这一局面，道岔公司以敏捷制造为目标，从需求预测精准度破题，推动生产模式从“被动库存生产”向“主动订单驱动”转型。通过优化需求预测模型，让供应链全链条围绕预测结果同步开展原材料采购、作业计划排程，大幅提升生产与市场需求的匹配度。

经过该项目四年联采项目的实践复盘，这套生产模式日益成熟，现在产品完工下线即可直接装车发运，发运计划完成率显著提升，在制品与成品库存大幅下降，顺利扛住了2025年国铁联采的供货高峰压力。

智能物流中心

生产端流程优化的同时，财务管理领域的数字化变革也同步推进，助力企业从“核算型”财务向“价值型”财务转型。

“以前业务数据全靠纸单和表格传递，为了保证数据准确，得反复核对校验，一个成本月结下来，人都要恍惚很久。”财务部会计易丹对过去繁琐的工作模式印象深刻。

为充分释放业务数据的核算分析价值，道岔公司由财务部门主导重构SAP管理系统，淘汰老旧的NC软件，重点打通CRM客户管理、MES生产执行等前端业务系统与财务核算系统的数据直连通道，实现订单式生产全链路可查、可控、可追溯。

系统升级后，成本核算耗时大幅压缩，财务人员得以从重复的核算工作中解放出来，将更多精力投入数据分析，精准发掘前端业务管理中的潜在问题。

当下，道岔公司财务管理正持续向“价值型”转变，为企业战略决策提供更精准、更及时的财务支撑，形成生产与管理协同发力的良性循环。

品质立标：全链管控筑牢质量防线

道岔产品结构复杂，零部件种类多达上千种，传统来料检验需3至7天，常因检验滞后制约生产进度。

质检班汤漾感触很深：过去在最紧张的时候，质检班24小时连轴转，还是赶不上生产要求，紧急订单下质量和交期的矛盾更突出。

为破解这一难题，道岔公司对质量管理体系进行系统性重构。通过实施“外检模式+性能定检+周期监督抽样检验”相结合的方式，将质量控制环节大幅前移。关键物料在供应商端完成预检验，到货后通过“绿色通道”直接投入生产。

质检员检验零部件

与此同时，建立端到端质量保障体系，实现从供应商到客户的全链条质量管控，任何质量问题均可快速溯源，系统自动推送预警信息，便于第一时间处置。

改革立竿见影。现在，物料检验周期缩短至1至3天，因物料质量导致的生产延误下降70%，产品一次交验合格率稳定在99.5%以上，紧急订单响应时间缩短60%。

“我们实现了质量管控从事后处理向事前预防、事中控制的转变。”质量部姜泽君表示，未来道岔公司将引入IRIS体系标准、大数据分析、人工智能技术与自动化检测设备，构建更智能的质量预测预警体系，打造道岔制造行业的质量新标杆。

从智能焊接线的“零误差”，到海外市场的“中国方案”；从敏捷制造的效率提升，到全链质量的精准管控，道岔公司的转型之路，既是企业突破传统制造局限的自我革新，更是中国铁路装备产业迈向高端化、智能化的缩影。

未来，随着激光焊接、增材制造等前沿技术与现有产线的深度融合，“灯塔工厂”的愿景将逐步实现，中国道岔制造也将在全球舞台上绽放更多光彩。