铁建重工：首席专家丨胡斌：创新铸器的“破壁者”-铁建重工-工程机械动态-开云官方入口

铁建重工 2025-07-31 09:30:05

科技兴邦，人才强企。为建设素质优良、专业突出、梯次衔接的技术专家队伍，培养科技顶尖人才和领军人才，进一步提高企业科技创新能力，增强核心竞争力，中国铁建党委经过严格审议，评选出36人为中国铁建“首席专家”“专家"。其中，铁建重工党委常委、副总经理胡斌获评中国铁建″首席专家″。

炎天暑月，生产火热，铁建重工长沙第二产业园特种轴承生产线，立车旋转，机声隆隆。走在厂房里，从3米至8.6米直径大小各异的主轴承正在加工制造，胡斌牵头并见证车间从无到有的全过程。胡斌长期深耕铁路大型养路机械、地下工程装备核心零部件领域，主持研制20余种国际先进、6种国际领先装备和2种“卡脖子”零部件。
“实现高水平科技自立自强，就必须开展更多的创新性研究，突破关键性技术难题，解决‘卡脖子’问题。”胡斌说，提升产业链创新与自主可控能力，是推动我国装备制造业迈向高质量高水平的必由之路。锻造“中国心”主轴承是盾构机的“心脏”部件，曾被列入制约我国工业发展的35项“卡脖子”关键技术。它的服役寿命受可靠性、材料、设计、制造和试验等多种关键因素制约，研制难度随着尺寸增加而倍增。“它是盾构机在服役期间唯一不能更换的部件。”胡斌介绍，主轴承需要直面盾构机超重载、大偏载、频变载等极端恶劣工况考验，一构造体成型，一旦损坏，动辄上亿元的盾构机就面临报废的危险，整个工程的成本也将成倍增长。

胡斌（中）检查产品加工质量

“过去国外企业不仅在技术上卡我们，而且逐年提出涨价比例。”对此，胡斌感触颇深。主轴承的自主研制，必须突破“材料难、设计难、制造难、试验难”四大难点。以超大直径主轴承为例，在直径数米长的滚道内，平面度要小于20微米，相当于一张A4纸厚度的五分之一，直线度要小于8微米，只有头发丝的十分之一，加工制造无异于“在头发上刻字，在米粒上雕花”。
为补齐盾构机产业全面自主化的“最后一环”，2019年7月，铁建重工牵头开展研发攻关，胡斌带领研制团队联合上下游企业、高等院校协同攻关，尝试了上百种材料和工艺，并进行实地实验，对上万组数据进行分析。

全球最大直径盾构机主轴承

在攻坚中，胡斌牵头攻克了大直径主轴承设计-制造-验证全链条技术，带领团队构建首套主轴承定制化设计理论体系，首创全球最大直径8.61米盾构机整体式主轴承、全球最大主轴承工况模拟试验台，标志着我国彻底攻克并自主掌握了盾构机主轴承从设计、材料到制造、试验全过程关键核心技术，使国产盾构机有了全系列的“中国心”。打造“中国脑”在铁建重工长沙第二产业园研发大楼，研发人员采用国产芯片和国产操作系统，正在测试一款最新版本的盾构机控制系统。
盾构机的控制系统由众多CPU模块组成，CPU模块相当于人的大脑，里面布满了各种“神经中枢”，是盾构机的“计算决策指挥中心”，向盾构机各个系统发出指令。
“进口控制系统的价格昂贵，交货周期也比较长。”胡斌介绍，过去很长一段时间，国产盾构机面临控制系统这一“卡脖子”之痛，“如果解决不了控制系统自主化问题，就没有足够的底气应对供应链风险挑战。”

胡斌（左二）与技术人员探讨产品质量改进方案

针对这项“卡脖子”技术，在国家部委的大力支持下，铁建重工牵头开展产学研用协同创新，胡斌带领团队历经多年攻坚，陆续攻克了盾构机控制系统软硬件、总线、自动导向系统等一系列技术难题，突破基于国产处理器适配技术，开发硬件平台、千兆总线，构建首个掘进机芯片级控制算法库，实现硬件-软件-总线全链条国产替代。
目前，采用国产芯片和国产操作系统等国产软硬件平台的盾构机，已经在工程建设中成功应用，盾构机控制系统实现了从供应链到产业链的自主可控。淬炼”中国机“大型养路机械，犹如铁路检修作业的“全科医生”。早年间，胡斌扎根铁路大型养路机械，他牵头研制系列铁路大型养路机械两千余台。
在遍布华夏大地的铁路正线上，大型养路机械昼伏夜出，单兵作业，捣固作业1公里，相当于230个人一天的工作量，大修清筛1公里，相当于350个人一天的工作量。
从纯粹的人工作业到小型机械化，再到大型机械化，胡斌牵头研制的大型养路机械实现由线下到线上、从工务到供电的飞跃，缓解了施工天窗与线路运输的长期矛盾，为铁路高速重载、安全运营提供坚强后盾。
过去，钢钎、铁锹、大头镐，俗称养路工人三件宝。“晴天一身汗，雨天一身泥，正是养路工人的真实写照。”胡斌自豪，依托创新攻关，如今中国铁建大型养路机械国内市场占有率超过80%，成为亚洲最大、世界第二的铁路养路机械研发制造企业。