智造领航丨中国新闻周刊：入选国家领航级智能工厂，中联重科交出智造高地新答卷

“十五五” 规划建议明确提出，要“推动技术改造升级，促进制造业数智化转型，发展智能制造、绿色制造、服务型制造，加快产业模式和企业组织形态变革”“加快高水平科技自立自强，引领发展新质生产力”。这为制造业转型升级指明了方向，也为装备制造企业赋予了新的使命。

▲中联重科挖掘机共享制造智能工厂下线的产品

11月27日，2025世界智能制造大会在南京开幕。大会上，首批国家领航级智能工厂发布领航行动计划联合倡议，15家企业代表集体宣读倡议书。中联重科作为首批入选单位之一、湖南省唯一入选单位，参与此次活动。

领航级智能工厂是工信部等六部门为探索未来制造形态而设置的最高培育层级。中联重科的成功入选，标志着公司智能制造水平实现从国内领先到全球领先的跨越，体现了中联重科作为中国智能制造“国家队”的战略担当与领先地位。

三大“全球首创”

树立工程机械智造新标杆

工程机械行业多品种、小批量、重型化的生产特点，是全球智能制造领域公认的挑战。入选国家领航级智能工厂的中联重科挖掘机共享制造智能工厂的关键突破在于实现了3个“全球首创”，其中核心是在全球首次实现挖掘机下料、焊接、机加、涂装、装配、调试六大核心制造环节的全流程智能制造。同时，工厂首次实现70余种型号挖掘机的高效共享混流生产；首次实现了挖掘机、起重机、泵车和高空作业车四大品类的跨品种协同共享联动，构建了“1个母工厂带3个子工厂”的共享制造新模式。

该工厂人工智能技术应用场景比例超过80%，主要技术经济指标达到全球领先水平：平均每6分钟下线1台挖掘机，实现换产零切换，从钢板下料到整机下线仅需6.5天。在全球工程机械领域，其生产节拍、换产时间和制造周期三大核心指标均为全球最短。

基于这一极致效率，中联重科完成了从“以产定销”到“以销定产”的商业模式变革，有效应对市场周期性风险。这一可复制的共享制造模式，正带动产业链上下游协同升级，为湖南省打造国家重要先进制造业高地注入强劲动能。

跨品类跨地域共享

四大品类生产效率跃升

挖掘机、起重机、泵车和高空作业车四大品类的跨品种、跨地域高效协同，源于中联重科挖掘机共享制造智能工厂的底层创新。通过构建“以一带三”的共享模式，工厂将中厚板钢材下料中心、高强钢材下料中心和冲压中心三大共性制造中心向起重机、泵车及高空作业车工厂开放共享，实现资源的高效率利用。

在全流程以运代存的重载自动化立体物流系统支撑下，基于AI需求时序预测和动态资源调度算法，工厂彻底破解了多品类混流生产的物料精准配送难题。这一共享智造方案不仅将挖掘机生产效率推向全球领先水平，更同步提升其他三大品类的制造潜能，实现每7.5分钟生产一台剪叉式高空作业车，每27分钟生产一台混凝土泵车，每18分钟打造一台汽车起重机。

共享模式带来显著协同效益：钢板材料利用率超90%，智能工厂建设成本降低15%，结构件在制库存下降70%。跨区域协同研发平台与柔性混线生产体系，使70余种挖掘机型号与三大品类产品实现“一盘棋”统筹生产，为工程机械行业树立了全球首个多品类协同共享的智造范本。

AI+机器人重塑制造

构建未来工厂新范式

新一代人工智能与机器人技术的深度融合正在重塑制造业格局。在2025世界智能制造大会同期展览会上，中联重科展示了人形机器人和自主研发的工业互联网平台，揭示了公司在未来制造领域的战略布局。

目前，中联重科已有数十台人形机器人在工厂承担预装配、货物分拣、质量检测等任务，凭借中联重科构建的云端工业超级大脑，实现了在复杂工业场景中的自感知、自适应、自决策。这些机器人基于中联重科在重载机械臂、液压控制等领域的技术积累，构建了“数据—算法—本体”闭环技术体系，通过自主研发的云谷具身智能大模型及全套工具链，持续提升在复杂工业环境中的作业能力。

中联重科致力于将新一代IT技术与机器人技术相结合，融入对先进工艺和数字化管理的深度理解，打造未来工厂新范式。通过将高技能工人的操作经验数字化，输入模型进行学习提炼与仿真验证，再部署到实体机器人上并持续迭代优化，让机器人不断适配更多复杂制造场景，为制造业智能化转型提供更多创新思路。

▲2025世界智能制造大会上的中联重科具身智能人形机器人

展望未来，中联重科将以领航级智能工厂为示范，持续深化新一代信息技术与制造业的融合，在落实国家“推动制造业数智化转型”战略、引领新质生产力发展方面贡献更大力量，为我国加快建设制造强国提供坚实有力的产业支撑。