走进挖掘机工厂 看“智能生产范儿”——探寻中联重科“共享智造”之道

本报记者 何文英

图①为中联重科挖掘机工厂内机械臂正在进行机械加工

图②为刚下线的挖掘机 公司供图

图③为人形机器人正在操作台上分拣零件 何文英/摄

初冬的长沙寒意渐生，但湘江之畔的中联智慧产业城却暖意融融、热潮涌动。作为全球规模最大、品类最全的工程机械综合产业基地，这座产业新城已集聚四大主机园区，而坐落于首开区土方机械园内的中联重科股份有限公司（以下简称“中联重科”）挖掘机共享制造智能工厂（以下简称“挖掘机工厂”），无疑是园区内最受瞩目的“智造标杆”。

11月27日，在2025世界智能制造大会上，中联重科挖掘机工厂成功入选国家首批15家领航级智能工厂培育名单。从一块钢板到一台整机仅需6.5天；平均每6分钟就有一台挖掘机下线，生产节拍、换产时间和制造周期均跻身全球领先行列……这座领航级智能工厂以极致效率刷新全球工程机械制造纪录，其中究竟隐藏着怎样的“智造”密码呢？

“智造”引擎驱动

重构生产全流程

走进挖掘机工厂，传统重工业车间的轰鸣与粉尘已然不见，取而代之的是机械臂精准协作的“工业交响乐”，以及AGV（自动搬运车辆）小车静默穿梭的科技图景。全景监控屏上，各色数据光点实时跳动，2000余台套设备的运行状态、10万余件零部件的流转轨迹、各型号挖掘机的生产进度一目了然，全流程生产脉络清晰可见。

在挖掘机工厂的智能立库区，《证券日报》记者看到一台人形机器人正从一堆零件中精准挑选出某个零部件，然后将其拿到“眼前”仔细查看；查验完毕后，机器人借助履带迅速移动至零件分拣筐前，再将零部件准确投入筐内。AGV小车感知到物料入筐后，立即响应并快速驶来，将合格物料及时运走。

中联重科子公司中科云谷科技有限公司（以下简称“中科云谷”）总经理助理石恒向《证券日报》记者表示：“这台机器人正在进行零件分拣工作，通过机器视觉和后台算法，它能准确挑选出合格零件并进行分类，AGV小车等其他工业机器人再通过自感知、自决策、自执行完成物料的输送。”

在挖掘机工厂的备料中心车间，激光切割机按照数字模型精准切割钢板，切割误差控制在0.1毫米以内。机械臂宛如“巧手裁缝”般在不同型号的结构件上灵活游走。更令人惊叹的是，当生产线从5吨级挖掘机切换到30吨级产品时，机械臂、输送线、检测设备可同步自动调整，全程无需停机，实现真正意义上的“换产零切换”。

据石恒透露，挖掘机工厂建设了61条高度柔性化智能生产线，配备300余台自动物流AGV和280余台工业机器人，综合自动化率超85%，生产数据实现100%全流程采集追溯。

通过全场景智能化建设，工厂生产效率大幅提升。例如，全自动驱动座加工生产线结合智能数字化生产管控系统，生产效率提升了20%，数据一致性达到100%。在涂装上线和下线物流方面，AGV将物料从焊接处运送至上件点，人工完成上件后，通过RFID（射频识别）进行识别，再送往不同工位开展涂装作业，完成后直接输送至装配AGV上进行装配。相较于人工叉车转运，生产时间从30分钟缩短至9分钟；采用机器人自动喷粉后，生产时间由30分钟缩短至18分钟，操作人员从4人减少至1人，且稳定性比人工喷涂更优。

“共享基因”破局

化解行业痛点

工程机械行业属于典型的离散装备制造业，产品种类多、单批次产量少、整机及零部件重量大，传统生产模式难以适配高质量发展需求。而挖掘机作为工程机械“皇冠上的明珠”，多品种、小批量生产带来的换产周期长、物料难齐套、成本管控难等问题，更是长期困扰全球行业的世界级难题。

中联重科给出的破局之策，核心在于“共享”二字。这座历时3年建成的挖掘机工厂，开创性地打造了全球独有的工程机械协同共享智能工厂集群，形成了“以一带三”的共享制造新模式。“我们以多厂统筹、多规合一、工序共享、持续引领为原则，横向覆盖挖掘机、起重机、泵车、高空作业车四大品类，纵向贯通数百道工序，共绘一张‘共享蓝图’。”中科云谷总经理曾光在接受《证券日报》记者采访时表示。

在共享制造模式下，挖掘机工厂的中厚板钢材下料中心、高强钢材下料中心和冲压中心这三大共性制造中心，不仅为自身生产提供服务，还与旁边统一规划建设的起重机工厂、泵送工厂和高机工厂进行协同共享，实现“1个母工厂带动3个子工厂”的协同效应。曾光算了一笔账：“通过共享智能工厂集群，钢板材料利用率超过90%，建设成本降低了15%。”

跨品种协同共享联动是另一大创新。挖掘机工厂首次实现了挖掘机、起重机、泵车和高空作业车的跨品种协同共享，通过统一的智能调度平台，实现生产资源的优化配置。“例如，当某一品类订单急剧增加时，其他工厂的富余产能能够迅速响应，有效应对行业周期性波动带来的经营冲击。”曾光表示，这种共享模式不仅增强了企业自身的抗风险能力，还推动了产业链上下游的协同发展。

研发端的共享协同同样成效显著。中联重科构建了跨区域、跨专业的协同共享研发平台，建设了行业领先的共享实验测试场，6个实验室、近80个大型实验平台和770余台套实验设备，服务于四大主机产品。曾光表示：“基于产品物联互联的海量真实工况数据与工艺知识库，我们创新应用AI设计、机电液联合仿真等技术，实现了研发过程数字化、研发工具智能化、研发平台共享化。”

供应链层面的“共享协同”更是打通了产业生态的“任督二脉”。中联重科将工艺装备和智能算法平台共享给上下游供应商，构建了“产业链共享，实时联动”的协同体系。“供应商在平台上能够实时了解主机工厂的设计变更和需求计划，按照统一的质量标准进行生产检测；我们也能实时掌握供应商的生产进度和物流情况，合格零部件无需二次质检即可入库。”曾光表示。

福州公孙策公关咨询有限公司合伙人詹军豪在接受《证券日报》记者采访时表示：“中联重科挖掘机工厂的智能化并非仅体现在一两个生产环节，而是达成了下料、焊接、机械加工、涂装、装配、调试等六大核心制造环节的全流程智能制造。技术创新不仅体现在生产效率和成本控制方面，更使其在应对行业周期与商业模式时游刃有余。”

赋能产业升级

实现价值裂变

智能制造的深度应用，不仅让中联重科挖掘机工厂实现了生产效率的大幅提升，更推动了商业模式的根本性变革。记者了解到，传统工程机械行业普遍采用“以产定销”模式，先生产标准产品铺货至代理商，再销售给终端客户，整个周期长达3个月至4个月，容易造成产销脱节、库存积压等问题。而中联重科通过智能工厂的建设，实现了“以销定产”的模式转型。

“客户通过数字化平台提交个性化需求，例如设备吨位、作业场景、特殊配置等，系统会自动生成生产订单，工厂6.5天就能从钢板下料开始完成定制生产，两周内交付至国内客户。”曾光补充道，这种快速响应能力，让我们在激烈的市场竞争中占据显著优势。

更深远的价值在于技术的复制推广与产业赋能。目前，中联重科挖掘机工厂的建设经验已输出至全球20余个智能工厂、200余条智能产线，形成的多品种小批量重型设备智能制造解决方案，已制定超50项企业标准，参与编制6项行业和国家标准，培育了上千名智能制造专业人才。曾光表示：“智能制造解决方案也跨领域、跨区域地拓展赋能到了农业机械、应急装备、能源装备等领域的数百家企业，深受客户认可。”

在2025世界智能制造大会上，中联重科与其他14家入选企业共同发起领航行动计划联合倡议，承诺将输出新技术、新工艺、新装备和新模式，引领制造业转型变革。

“入选首批领航级智能工厂培育名单，是国家对我们的认可，更是一份沉甸甸的责任。”曾光表示，未来中联重科将以新一代人工智能和机器人技术深度融合智能制造全过程，探索智能机器人在工业场景的落地应用；持续开展行业共性技术突破、工艺创新、装备升级，将共享混流生产模式拓展至全系列挖掘机；不断完善“硬件+软件+服务”的智能制造解决方案，让中国智造的经验与方案走向全球。